Mitsubishi Electric и Электростиль.

Где купить преобразователи частоты, контроллеры, HMI, НВА, ПЧ Мицубиси Электрик в России

Центральный ФО Северо-Западный ФО Южный, Северо-Кавказский и Крымский ФО
Москва
+7 (495) 545-34-19
info@estl.ru
Санкт-Петербург
+7 (812) 646-22-45
spb@estl.ru
Ростов-на-Дону
+7 (863) 275-22-19
rnd@estl.ru
Краснодар
+7 (861) 247-10-30
krd@estl.ru
Приволжский ФО
Нижний Новгород
+7 (831) 423-02-27
nn@estl.ru
Киров
+7 (8332) 255-400
kirov@estl.ru
Самара
+7 (846) 313-38-87
samara@estl.ru
Уфа
+7 (347) 299-18-33
ufa@estl.ru
Набережные Челны
+7 (8552) 49-12-32
nch@estl.ru
Уральский ФО Сибирский ФО Дальневосточный ФО
Екатеринбург
+7 (343) 287-61-92
ekb@estl.ru
Новосибирск
+7 (383) 222-45-09
nsk@estl.ru
Красноярск
+7 (923) 284-12-95
krsk@estl.ru
Хабаровск
+7 (4212) 94 00 08
khv@estl.ru

АСУ ТП первичного вспенивания пенопласта с применением ПЛК Mitsubishi Electric серии A1S и панели оператора F930GOT

Используемое оборудование: Mitsubishi Electric

Нашим клиентом была поставлена установка по первичному вспениванию пенопласта. Управление установкой осуществлялось программируемым логическим контроллером Mitsubishi MELSEC A1S. Специалистам заказчика не удалось запустить установку в работу после ее монтажа на производстве.

Для консультации были приглашены наши специалисты. В ходе обследования системы управления установки вспенивания было определено, что первоначально установка входила в состав крупного производственного цикла SLAVE-устройством и программное обеспечение не предусматривает ее автономную работу. Кроме того отсутствовала визуализация технологического процесса и аппаратура ввода технологических параметров.

После согласования технических требований были определены следующие задачи системы управления:

  • подача заданного количества продукта в реактор;
  • поддержание заданной температуры процесса;
  • поддержание требуемого давления;
  • выдача сигналов на исполнительные механизмы в соответствии с технологическими картами;
  • вывод технологических параметров на панель оператора (температура, давление, количество продукта, информация о текущем шаге процесса);
  • задание параметров (рецептур) процесса вспенивания с панели оператора.
Для модернизации системы управления был применен контроллер MELSEC CPU A1S.

MELSEC A1S Серия AnS/QnS программируемых контроллеров MITSUBISHI ELECTRIC представляет собой компактный контроллер модульного типа. Компактность и широчайшие коммуникационные возможности – два отличительных признака этой серии. Серия предназначена для технологических процессов малого и среднего масштаба. Локальная связь контроллеров между собой может быть реализована с помощью сети MELSECNET. Общее число входов/выходов системы управления может увеличено при этом в несколько раз. Тип процессорных модулей не накладывает ограничений на возможности локальной связи контроллеров. Серия AnS сохраняет совместимость при переходе к более сложной модели ЦПУ.

Отличительные особенности:
  • расширение от 32 до 1024 I/O
  • широкие коммуникационные возможности
  • легкость установки
  • легкость адаптации к требованиям задачи
  • инновационные технологии
Для ввода/вывода технологических параметров в состав системы управления была включена панель оператора F930GOT. Преимуществом данной панели является возможность создания touch-screen интерфейса ввода/вывода.

Применение контроллера Mitsubishi Melsec позволило реализовать систему управления с выполнением всех требований заказчика. Кроме того возможно дальнейшее наращивание системы и включение ее в состав более сложного технологического процесса. В результате выполненных работ система стала автономной, для визуализации и понимания этапов технологического процесса была применена панель оператора.

Для системы управления было заново написано программное обеспечение для контроллера и панели оператора. Совместно со специалистами заказчика проведена пуско-наладка установки, опытная эксплуатация и сдача в промышленную эксплуатацию. В ходе опытной эксплуатации по просьбе заказчика в программу были внесены изменения позволяющие оптимизировать процесс вспенивания.

Реализация данного проекта позволила:
  • сэкономить заказчику время и средства, если бы работы выполнялись силами производителя оборудования;
  • запустить установку вспенивания пенопласта в эксплуатацию;
  • оптимизировать технологический процесс под требования заказчика;
  • создать локальную систему управления с возможностью ее наращивания.
Время реализации проекта – три недели.