Модернизация и ремонт вальцешлифовального станка "Фойт"

Используемое оборудование: Mitsubishi Electric

Система автоматизации выполнена на оборудовании фирмы MITSUBISHI, одного из крупнейших производителей компонентов для промышленной автоматизации.

Состояние объекта автоматизации до реконструкции

До проведения ремонта станок находился в аварийном, не рабочем состоянии. Геометрия станка не соответствовала нормам. Система управления отсутствовала.

Краткое описание технологического процесса

Вальцешлифовальный станок "Фойт" предназначен для шлифовки валов длиной до 3 метров и диаметром до 900 мм. По требованию заказчика, станок был модернизирован для шлифовки валов диаметром до 1500 мм.

Основные решения

Был произведен капитальный ремонт механической части станка. Геометрия станка была приведена к паспортным нормам. Были модернизированы гидравлическая часть станка, система привода каретки, привода детали и привода круга.

АСУ предназначена для качественного управления процессом шлифовки валов. Для решения поставленной задачи было выбрано оборудование фирмы MITSUBISHI отвечающее самым жестким международным и отечественным нормам по надежности, безопасности, условиям эксплуатации.

Архитектура АСУ представляет собой систему, во главе которой стоит программируемый логический контроллер, управляющий полевыми устройствами и принимающий информацию от датчиков. Так же контроллер получает команды от панели оператора на включение или отключение процесса шлифовки и управления агрегатами станка. Информация о состоянии агрегатов станка и технологических процессов выводится на кнопочную панель оператора.

Второй уровень системы автоматизации составляют преобразователи частоты FR, обеспечивающие качественное регулирование скорости приводов каретки, круга и изделия, что позволяет обеспечить: требуемую точность управления, множество защит двигателей, и широкий диапазон регулировки.

Контроль и управление

Оператору станка предоставляется панель оператора GOT, позволяющая управлять агрегатами станка и процессом шлифовки. На панель оператора поступает информация о состоянии оборудования станка, что позволяет достаточно быстро диагностировать состояние системы автоматизации в целом. Также оператор имеет возможность управлять технологическими параметрами процесса непосредственно с панели оператора. На кнопочную станцию были вынесены дистанционные пульты управления частотных преобразователей привода круга и привода каретки. Это дает возможность управлять преобразователями непосредственно с рабочего места оператора.

Результат внедрения системы автоматизации

Результатом работы явилось создание программно - технического комплекса.

Была повышена точность и гибкость обработки валов, появилась возможность отслеживать состояние технологического процесса.

На основе технического задания была разработана система автоматизации, собраны шкафы автоматизации, а так же проведен монтаж.

Надежность

Система автоматизации имеет два режима управления:

Автоматический режим управления – обеспечивающий полнофункциональное управление станком с панели оператора.

Ручной режим управления – обеспечивающий ручной режим управления станком.

Переключение между режимами управления осуществляется с лицевой панели станции управления.

Оборудование Mitsubishi оснащено однотипной системой индикации неисправностей, что позволяет достаточно быстро обнаруживать неисправное оборудование и ликвидировать неисправность собственными силами заказчика.

Благодаря модульной архитектуре компонентов системы автоматизации, возможна быстрая и удобная замена вышедшего из строя элемента, что снижает издержки, связанные с ремонтом системы автоматизации.

Безопасность
Система автоматизации обеспечивает следующие защиты двигателей:

• Защита от перенапряжения или пониженного напряжения
• Защита от перегрева преобразователя частоты
• Защита от перегрева двигателя (тепловая защита)
• Защита от короткого замыкания
• Защита от блокировки двигателя (заклинивания вала)
• Защита от опрокидывания
• Защита от изменения настроек преобразователя частоты

Заключение

Введение в строй системы автоматизации позволило повысить КПД станка, повысить надежность оборудования, путем введения дополнительных защит силовых элементов, значительно упростить эксплуатацию станка.